Ziel der hydrodynamischen Schmierung ist es, den Festkörperkontakt zu vermeiden, der neben hohem Verschleiß auch zu einer starken Wärmeerzeugung führen würde. Trotzdem entsteht auch im vollständig hydrodynamisch geschmierten Lager Wärme durch die innere Reibung im Schmiermittel.

Ursache sind die Viskosität des Schmiermittels und die Geschwindigkeitsprofile über die Spalthöhe, wie am Beispiel der reinen Schleppströmung leicht zu erkennen ist.

Auch bei reiner Druckströmung, wo sich Lagerschale und Welle nicht gegeneinander verschieben, sondern nur durch Druckdifferenzen im Schmierspalt Strömungen entstehen, existieren Geschwindigkeitsprofile und damit innere Reibung.

Im keilförmigen Schmierspalt überlagern sich Schlepp- und Druckströmung, so dass an jeder Stelle des Spalts ein anderes Geschwindigkeitsprofil existiert und damit die Entstehung der Wärme über die Spaltfläche unterschiedlich verteilt ist.

Die erzeugte Wärme wird je nach Umgebungsbedingungen teilweise oder vollständig durch Wärmeleitung und -konvektion an die Umgebung des Lagers abgegeben und/oder durch das abfließende Öl je nach Schmierungsart abgeführt. So bildet sich im Lager nach einer gewissen Zeit eine mittlere Lagertemperatur.

Zu hohe Lagertemperaturen führen zur Alterung des Schmiermittel und können auch zur Minderung der Tragfähigkeit der Lagermaterialien führen, insbesonder bei den niedrig schmelzenden Werkstoffen, die zur Beschichtung der Lagerschalen eingesetzt werden.

Da die Viskosität der üblichen Mineralöle sehr stark temperaturabhängig ist, ist die genaue Bestimmung der Lagertemperatur im Betriebszustand für die Dimensionierung eines Lagers von entscheidender Bedeutung. So ist die Lagertemperatur vermittelt über die Viskosität ein weiterer wichtiger Parameter, der die Tragfähigkeit eines Lagers bestimmt.