Hat sich das Modell weiterentwickelt, werden die Begutachtungen immer realitätsnäher, indem man Dynoc-Folie auf die Oberfläche klebt, um die Form anhand von Lichtreflexen besser beurteilen zu können. Für die allerletzte Hürde mit dem Management, das sogenannte Design-Feeze, wird das Modell lackiert, die Leuchteinheiten werden als Hartteile ausgeführt und der Aufbau oberhalb der Gürtellinie mit durchsichtigen Scheiben versehen. Nach dem Design-Freeze wird die abschließende Feasibility-Untersuchung¹ eingeleitet, nach deren Abschluss ein neues, digital vermessenes Verifikationsmodell entsteht. Anhand dieses Refenenzmodells werden dann die Werkzeuge gebaut und die Zuliefererteile gefertigt. [BrSe-03] Das Referenzmodell beziehungsweise das Verifiktionsmodell entsteht also indem das Tonmodell taktil oder optisch digitalisiert wird. (siehe Kapitel Systeme und Verfahren zum Digitalisieren von physischen Modellen). Durch die Digitalisierung entsteht eine Punktwolke, aus welcher sich mit CAS oder CAD Freiformflächen extrahieren lassen. Diese Freiformflächen können dann bis zu einer begrenzten Oberflächengüte auch gefräst werden [Gess-01] - hierauf wird jedoch ausführlicher in Kapitel Systeme und Verfahren zur Weiterverarbeitung der digitalen Rohdaten und Systeme und Verfahren zur Fertigung von physischen Modellen eingegangen.

Der Einsatz rechnerunterstützter Verfahren soll den konventionellen Designprozess (Bild) von der Skizze bis zum klassischen Mock-Up und zu Prototypen ergänzen beziehungsweise ablösen. Ziel ist die digitale Verknüpfung der Designschritte, ausgehend von der 2D-Skizze über die 3D-Modellierung bis hin zum Digital Mock-Up (DMU). Den Abschluss dieser Entwicklungskette bildet nach wie vor ein physisches Modell, das jedoch direkt aus den gewonnenen Daten im Rapid Prototyping entsteht. [SpKr-97]